철강 산업의 탈질 촉매 개발 방향, 철강 기업의 현재 탈황 및 먼지 제거 공정 기술은 매우 성숙했으며 초저 배출 지수 요구 사항을 달성할 수 있으며 기술 경로에는 많은 옵션이 있습니다. , 그러나 탈질 기술은 여전히 ​​개발 및 개선이 필요합니다. 통계에 따르면 철강 산업의 생산 공정에서 소결 배가스 공정의 NOx 배출량은 철강 공장 전체 NOx 배출량의 약 절반을 차지하므로 소결 배가스의 NOx 제어가 환경 관리의 초점이되었습니다. 먼지 및 탈황 후 철강 기업.

초저배출 요건에 따라 제철소 소결기의 NOx 농도는 50mg/Nm³ 미만에 도달해야 합니다. 현재 제철소 소결기 탈질의 주요 공정 경로는 탈황 전 탈질과 탈황 후 탈질, 반건식 탈황으로 탈황 후 탈질과 습식 탈황 후 탈질이다.

SCR(Selective Catalytic Reduction) 탈질 기술은 탈질 기술이 가장 성숙된 기술로 유연하며 탈황 장치의 내장/비건조에 따라 유연하게 결합할 수 있으며 작업 조건 변화에 대한 적응력이 강합니다. 탈질 효율은 90% 이상에 도달할 수 있으며 매우 깨끗한 배출을 달성할 수 있습니다. 2차 오염물질의 생성 없이 동시에 다이옥신 분해를 촉진할 수 있습니다. 폐가스 및 폐수의 2차 오염이 없습니다. 시스템이 간단하고 작동하기 쉬우며 안전성이 높고 먼지 폭풍의 위험이 없습니다. 탈질촉매는 SCR 탈질기술의 핵심으로 철강산업의 저온조건에 적합한 저에너지 탈질촉매로서,

현재 다양한 형태의 소결 구성에 따라 DSR 후 탈질 공정은 습식 탈황 + 정전기 제습 + GGH + 열풍로 + SCR, 반건식 탈황 + 천 백 분진 제거 + GGH + 열풍로 + SCR, 활성탄 탈황 및 먼지 제거 + SCR 탈질. 사전 DGD 탈질 공정은 주로 정전 침전 + GGH + 열풍로 + SCR + 탈황입니다.

I 습식탈황 + 정전제습 + GGH + 열풍로 + SCR

연도 가스가 습식 탈황되고 정전기적으로 제습된 후 온도는 약 50-60°C입니다. 저온 연도 가스는 GGH와 SCR 출구의 고온 연도 가스 사이의 열 교환에 의해 예열된 다음 열풍로의 고온 연도 가스와 혼합되고 SCR에 들어가기 위해 220-280°C까지 예열됩니다. 탈질배기는 GGH에 의해 냉각되어 배출된다. 이 공정 경로에서는 습식 탈황 후 연도 가스를 50-60°C에서 220-280°C로 올려야 하며, 비용이 약간 드는 저온 촉매를 사용합니다. 연도 가스 부피가 수백만 입방 미터인 경우가 많은 소결 기계의 경우 연소 가스에 대한 30-40°C 가열 에너지 소비와 함께 더 큰 GGH 열교환기를 설계해야 합니다. 따라서 투자 비용과 운영 비용이 높습니다. 그러나 이 공정 경로는 초청정 배출을 충족할 수 있고 운영상 안정적이므로 공정에 높은 투자 비용과 운영 비용이 들지만 여전히 권장됩니다.

2 반건식 탈황 + 백필터 + GGH + 열풍로 + SCR

반건식 탈황 및 백 필터링 후 연도 가스 온도는 약 120°C입니다. 저온 연도 가스는 GGH와 SCR 출구의 고온 연도 가스 사이의 열교환에 의해 예열된 다음 열기로의 고온 연도 가스와 혼합되고 180-250°C까지 예열되어 SCR 반응기 및 탈질 배가스는 GGH로 냉각되어 배출된다. 이 공정 경로는 또한 비용이 많이 드는 저온 촉매를 사용하며 반건식 탈황을 사용하는 소결 기계에 적합합니다. 연도 가스는 반건식 탈황 및 먼지 제거 후에 이미 상대적으로 깨끗하며, 초청정 배출을 충족하고 워밍업 및 탈질 후에도 안정적으로 작동할 수 있으므로 권장되는 공정 경로이기도 합니다. 하지만,

3 활성탄 탈황 및 먼지 제거 + SCR 탈질

활성탄 방법은 NOx 및 미립자 물질 제거에 대한 초저 배출 요구 사항을 충족할 수 없기 때문에 많은 기업은 이제 습식 및 반건식 탈황 및 먼지 제거 + SCR 탈질 공정을 참조하고 활성탄 장치 다음에 SCR 탈질을 추가하도록 선택합니다. , 탈질 온도는 150-200°C에서 설계할 수 있지만 소결된 배가스는 활성탄 먼지 제거 후 약 15-20mg/Nm³의 농도에서만 제어할 수 있습니다. 활성탄법은 완전 건식법으로 습식 및 반건식법에 비해 알칼리 금속 포집 효율이 낮고, 활성탄 탈진 후 플라이 애쉬의 알칼리 금속 함량은 30~50wt%로 높다. 동시에, 활성탄 장치를 통과하는 연도 가스는 탄소 먼지와 중황산암모늄/황산암모늄을 후속 탈질 장치로 운반합니다. 알칼리 금속, 탄소 분말 및 황산수소암모늄/황산암모늄의 시너지 효과로 알칼리 금속 중독 비활성화 및 촉매 막힘의 위험은 15-20mg/Nm3만큼 낮은 그을음 ​​농도에서도 장기간 축적 후에도 높은 상태로 유지됩니다. , 적절한 촉매와 쌍을 이루면 안정적으로 작동할 수 있는 공정인 촉매 설계에 대한 요구 사항이 더 높습니다.

4 정전침전 + GGH + 열풍로 + SCR + 탈황

이 공정 경로는 탈황 전에 수행되며 비교적 내알칼리성 중간 온도 촉매를 사용합니다. 소결에서 나오는 연도 가스는 약 130°C의 온도로 정전기적으로 먼지를 제거한 다음 GGH 및 열풍로에 의해 300°C 이상으로 가열되어 SCR 반응기로 공급됩니다. 탈질된 배가스는 GGH에 의해 160°C로 냉각되어 탈황탑으로 보내지고 탈황된 배가스는 굴뚝을 통해 배출됩니다. 이 방법은 저렴한 중온구간 촉매를 사용하기 때문에 상대적으로 저렴하지만 소결기 재에 30~50wt%의 알칼리 금속이 함유되어 있어 알칼리 금속 피독에 강한 촉매가 요구된다. 특히, 소결기에 장착된 전기집진기는 분진을 잘 포획하지 못하며 종종 분진 제거 후 회분 함량이 여전히 100mg/Nm³로 높습니다. 이 고알칼리, 고점도 재는 SCR 작동에 대한 막힘 및 중독의 특정 위험을 내포합니다.

세계의 과학 및 경제 통합이 발전함에 따라 시장 경쟁에서 독립적인 지적 재산권을 갖는 것의 중요성이 날로 증가하고 있습니다. 중국의 연도 가스 탈질 기술에 대한 연구는 비교적 늦게 수행되었으며 초기 탈질 촉매 제제 및 생산 라인은 외국 기술에서 구입하여 높은 생산 비용과 값 ​​비싼 탈질 촉매를 초래했습니다. 기술 혁신의 대부분은 "수입-흡수-재도입" 모델을 기반으로 했습니다. 그러나 연도 가스의 특성은 산업마다 크게 다르며 도입된 탈질 촉매 제제 및 기술은 연도 가스의 특정 작업 조건에서만 사용할 수 있습니다.