중국 공산당 중앙위원회 정치국 상무위원인 딩쉐샹(Ding Xuexiang) 중국 부총리와 프란스 티머만스(Frans Timmermans) 유럽연합 집행부 부주석이 2019년 중국과 유럽연합 사이에 제4차 고위급 환경 및 기후 대화를 개최했습니다. 중국의 수도 베이징, 2023년 7월 4일. (Xinhua/Yue Yuewei) 베이징, 7월 4일 (Xinhua) -- 중국과 유럽 연합 간의 제4차 환경 및 기후 고위급 대화가 화요일 베이징에서 개최되었습니다. 협력을 심화하고 글로벌 환경 및 기후 거버넌스에서 주도적인 역할을 하기로 합의했습니다. Ding Xuexiang 중국 부총리와 Frans Timmermans 유럽연합 집행부 부위원장이 대화를 나누었습니다. 중국공산당 중앙정치국 상무위원인 Ding은 양측은 양측 지도자가 도달한 중요한 공감대를 이행하고 환경과 기후에 대한 중국-EU 협력을 촉진하여 더 많은 것을 달성해야 한다고 말했습니다. 전 세계의 지속 가능한 발전에 더 크게 기여합니다. Ding은 중국은 생태 및 환경 보호와 기후 변화를 중시하고 녹색 및 저탄소 발전을 확고히 추진하며 탄소 피크 및 탄소 중립 목표를 제때에 실현하기 위한 일련의 중대한 조치를 착수했다고 지적했습니다. Ding은 "중국은 EU와 협력해 환경과 기후에 대한 대화를 더 잘 활용하고, 공감대를 더욱 구축하고, 상호 신뢰를 강화하고, 협력을 풍부하고 확대하고, 중국-EU 관계 발전을 위해 더 많은 공간을 열어줄 의향이 있다"고 말했다. 양측은 재생 에너지, 녹색 및 저탄소 기술, 탄소 시장, 기후 변화 대응, 생태 및 환경 보호 분야에서 협력 잠재력을 활용해야 한다고 덧붙였습니다. 양측은 공동으로 환경과 기후에 관한 다자간 프로세스를 추진하고, 진정한 다자주의를 실천하며, 제28차 유엔기후변화협약 당사국총회의 성공을 위해 노력하고, COP15의 결과를 이행하고, Ding은 지구상의 모든 생명체를 위한 공동체를 구축하기 위해 손을 맞잡는다고 말했습니다. Timmermans는 EU와 중국이 기후 변화에 대한 글로벌 대응에서 중요한 역할을 해왔다고 말했습니다. EU는 기후변화, 순환경제, 생물다양성 보호 등 분야에서 중국과 협력을 심화할 용의가 있다. 중국 공산당 중앙위원회 정치국 상무위원인 딩쉐샹(Ding Xuexiang) 중국 부총리와 프란스 티머만스(Frans Timmermans) 유럽연합 집행부 부주석이 2019년 중국과 유럽연합 사이에 제4차 고위급 환경 및 기후 대화를 개최했습니다. 중국의 수도 베이징, 2023년 7월 4일. (Xinhua/Yue Yuewei) (웹 에디터: Zhang Kaiwei, Liang Jun) 원본 링크: http://en.people.cn/n3/2023/0705/c90000-20039662.html 인민일보 온라인 게재

대기 오염 제어 시장은   2022년에서 2027년 사이에   7.25%의 연평균 복합 성장률(CAGR)  로 성장할 것으로 예상됩니다 .  시장의 성장은 산업 발전의 증가, 전 세계 전력 수요의 증가, 엄격한 배출 규제 등 여러 요인에 따라 달라집니다.  이 보고서는  최종 사용자(전력, 산업 등), 제품(스크러버, 촉매 변환기 등), 지역(APAC, 북미, 유럽, 중동 및 아프리카, 남미)별로 시장 세분화를 광범위하게 다룹니다. 또한 동인, 추세 및 과제에 대한 심층 분석도 포함됩니다. 또한 보고서에는 2017년부터 2021년까지의 과거 시장 데이터가 포함되어 있습니다.  원본 링크: https://www.technavio.com/report/air-pollution-control-market-industry-analysis?utm_source=prnewswire+&utm_medium=pressrelease&utm_campaign=autov6_wk26_2023_018_rep&utm_content=IRTNTR43975 게시자: technavio 면책 조항: 이 기사는 허가/공정 사용 지침에 따라 재인쇄되고 있습니다.

인지 시장 조사(Cognitive Market Research)의 최신 발표 보고서에 따르면, 글로벌 DeNOx SCR 촉매 시장 규모는 2029년 말까지 미화 37,115.40백만 달러가 될 것입니다. DeNOx SCR 촉매 산업의 복합 연간 성장률은 2023-2030년에 10.55%가 될 것입니다. 북미 DeNOx SCR 촉매 시장 규모는 2029년까지 USD 70억 5861만 달러로 예상됩니다. DeNOx SCR 촉매 시장, 애플리케이션 부문 분석 자동차용 SCR 촉매 자동차 부문용 SCR 촉매 매출은 2029년까지 미화 120억 9,120만 달러가 될 것입니다. 기반 선택적 촉매 환원(SCR)은 현대식 디젤 자동차 및 장비에서 나오는 질소 산화물(NOx) 배출량을 거의 0 수준으로 줄이는 최첨단 활성 배출 제어 시스템입니다. . SCR 시스템은 배출 제어 시스템의 다른 구성 요소와 함께 번들로 제공되는 많은 구성 요소로 구성됩니다. 발전소용 SCR 촉매 선택적 촉매 환원(SCR) 시스템은 발전소 보일러 및 기타 연소 소스에서 생성된 연도 가스에서 질소 산화물(NOx)을 제거합니다. 이 발전소 시스템의 핵심 구성 요소인 촉매로 사용됩니다. DeNOx/SCR 시스템은 가스 연소, 석유 연소, 석탄 연소, 바이오매스 연소 등 다양한 발전소에서 활용됩니다. 시멘트 플랜트용 SCR 촉매 시멘트 소성로에서는 깊은 NOx 환원을 위해 저온 선택적 촉매 환원이 사용되고 있습니다. 또한 기준선 암모니아 및/또는 SO2 배출량이 상당한 시멘트 시설에도 사용됩니다. 이러한 시설에서는 SCR 촉매를 사용하여 눈에 보이는 자두, 이슬점 부식 및 필터/팬의 중황산암모늄 퇴적물을 방지합니다. 정유 공장용 SCR 촉매 화학 정제소와 같은 정제소에서는 SCR 촉매가 사용됩니다. 정제소 용도로는 수소를 생성하기 위한 천연 가스의 증기 개질을 위한 발화 히터, 유체 촉매 크래커의 가스 재생, 코커용 공정 히터, 개질기, 알킬화 장치 등, 증기 보일러 및 열병합 발전 장치 등이 있습니다. 철강 플랜트용 SCR 촉매 SCR 촉매는 NOx 배출 제어를 위해 철강 소결 산업에서 사용됩니다. 소결기의 시간당 평균 NOx 배출농도에 대해서는 여러 법규가 규정되어 있어 제철소에서 SCR이 사용되고 있다. 이 공장은 철강 산업에서 배연 탈질소화를 위해 선택적 촉매 환원(SCR) 기술을 사용합니다. 채광 및 제련용 SCR 촉매 광업 및 제련 산업은 대기 중으로 NOx를 배출합니다. 채광 폭발물은 또한 여러 가지 환경 영향을 유발하는 NOx를 방출할 수 있습니다. 따라서 SCR 촉매는 NOx 배출을 방지하고 환경을 보호할 수 있는 광산 및 제련 산업에 활용됩니다. 폴리머 및 플라스틱용 SCR 촉매 플라스틱 폐기물 제어 및 연소 배출 제어와 같은 환경 보호를 위한 과학 및 기술의 발전은 DeNOx SCR 촉매에 대한 수요를 증가시킵니다. 원본 링크:  https://www.cognitivemarketresearch.com/denox-scr-catalyst-market-report# 면책 조항: 이 기사는 허가/공정 사용 지침에 따라 재인쇄되고 있습니다....

In coal-fired power plant flue gas denitrification, the Selective Catalytic Reduction (SCR) catalyst serves as the core engine. The stability of DeNOx efficiency, compliance with emission standards, operational costs, and overall system lifespan all depend heavily on catalyst performance. For plant operators, engineers, and procurement managers, issues like catalyst plugging, poisoning, mechanical wear, and premature deactivation are common headaches. This guide breaks down the essential technical aspects of SCR catalysts: chemical composition, selection standards, structural comparisons, deactivation mechanisms, and end-of-life management. 1. Chemical Composition of SCR Catalysts Commercial SCR catalysts for power plants are multi-component composite systems. The precise formulation determines the catalyst's operating temperature window, DeNOx activity, and resistance to chemical poisoning. Typical industrial formulations include: Titanium Dioxide (TiO₂): The primary carrier/substrate (typically in the anatase form). It provides the structural surface area to disperse active phases, suppresses SO₂ oxidation, and ensures stability under harsh, corrosive flue gas conditions. Vanadium Pentoxide (V₂O₅): The primary active phase. It drives the redox reaction that reduces NOx into N₂ and H₂O. Its concentration is tailored based on the specific flue gas temperature and concentration profile. Tungsten Trioxide (WO₃): A promoter that enhances thermal stability, prevents structural sintering at high temperatures, and strengthens the electronic interaction between the active phase and the carrier. Molybdenum Trioxide (MoO₃): An optional promoter used specifically to enhance arsenic resistance. It is critical for plants burning high-arsenic coal. Structural Additives (SiO₂, Al₂O₃): Added to improve mechanical strength, fracture toughness, and erosion resistance in high-dust environments. 2. 5 Engineering Metrics for Quality Evaluation To withstand the harsh environments of power plant flue gas (high dust, high temperature, and complex chemical trace elements), a high-grade SCR catalyst must satisfy five distinct technical requirements: High DeNOx Activity: Sustained, high-efficiency NOx removal rates across varying boiler loads, ensuring strict compliance with local emission limits. Optimal Reaction Selectivity: Ensures the reducing agent (NH₃) reacts precisely with NOx rather than being oxidized by oxygen. This maximizes chemical efficiency and minimizes downstream ammonia slip. Superior Mechanical Integrity: High crushing strength and erosion resistance to withstand continuous bombardment by high-velocity fly ash particles, preventing structural cracking during installation and operation. Robust Poisoning Resistance: The ability to resist chemical attack from trace elements within the fly ash, such as arsenic, alkali metals, and alkaline earth metals. Balanced Chemical Stability: Minimal SO₂ to SO₃ oxidation rates (typically below 1%), excellent thermal s...

For asphalt plant managers, the exhaust stack is more than just a piece of hardware—it is a continuous compliance gauge. The intense thermal load, sticky hydrocarbon vapors, and heavy aggregate dust generated during hot mix production create one of the most punishing environments for industrial air filtration. One misstep in your dust collection strategy doesn't just mean an environmental citation; it directly threatens your daily production capacity. Achieving consistent emissions below 10 mg/Nm³ while keeping operating costs under control requires moving beyond standard maintenance. It demands a granular understanding of how your filtration media interacts with structural gas flow. This comprehensive guide breaks down the core engineering principles needed to maximize the efficiency of your asphalt baghouse and slash your Total Cost of Ownership (TCO). The Engineering Reality of Hot Mix Asphalt Emissions Dust emissions in an asphalt mixing station are highly dynamic. The process begins in the rotary drying drum, where cold aggregates are heated and cascaded, creating a massive upstream dust load. Subsequent stages—including the hot elevator, screen decks, and aggregate weigh hoppers—generate fine, abrasive particulates that must be continuously evacuated under negative pressure. With global standards like the US EPA NESHAP, European BREF directives, and localized green manufacturing mandates tightening yearly, relying on outdated filtration designs is a liability. Modern baghouse systems are no longer treated as simple add-ons; they are high-precision reactors that determine whether a plant is legally permitted to operate. Pre-Separation Technology: Why Mechanical Collectors Are Essential Deploying a bag filter as a single-stage solution against raw drum exhaust is a recipe for premature fabric failure. Coarse aggregate particles traveling at high velocity act like sandblasters, cutting through fabric fibers within weeks. To prevent this, a highly optimized two-stage interception setup is mandatory: Stage 1: The Heavy-Duty Cyclone (Pre-separator) – Utilizing centrifugal forces, the pre-separator drops out 85% to 90% of the heavy, coarse particulate mass before it ever reaches the filter house. This reclaimed grit is immediately recycled back into the mix as valuable filler. Stage 2: The Pulse-Jet Baghouse – Receiving only the micro-fine fraction, the secondary fabric filter operates under a dramatically reduced dust cake load, resulting in uniform pressure drops and significantly prolonged bag life. Precision Grid Alignment of High-Temperature Bag Filters for Industrial Smelting and Asphalt Plants Selecting the Ideal Media: Aramid Fiber vs. Extreme Conditions The operational survival of your baghouse relies entirely on the chemical and thermal limits of your filter media. Flue gases leaving an asphalt drum consistently hover between 140°C and 180°C, frequently spiking during burner adjustments. Standard polymers like polyester fail instantly un...

In our years of field engineering diagnosing struggling air pollution control systems, we have seen millions of dollars wasted on the wrong filter media. Plant managers often call us when their dust collectors are plagued by high differential pressure, fabric blinding, or bags melting directly onto the support cages. This usually happens because someone treated industrial filtration as a commodity rather than a precise thermodynamic and chemical challenge. When your process air operates continuously above 180°C (356°F), standard filtration media like polyester or polypropylene will fail within hours. Managing fly ash from coal-fired boilers, clinker dust from cement rotary kilns, or aggressive gases from waste-to-energy plants requires dedicated high temperature bag filters: complete filtration solutions for extreme conditions. True operational reliability requires balancing dust release, mechanical flexing, and intense thermal resistance. The High-Temperature Material Matrix: Choosing Your Shield There is no single "magic fabric" for extreme conditions. In our field diagnostics, we analyze the exact gas chemistry—specifically looking for moisture levels, oxygen content, and acid dew points—before picking a needle felt or woven structure. Here are the true workhorses of high-temperature industrial gas cleaning: PPS (Polypetrafluoroethylene Phenylene Sulfide): Excellent for coal-fired boilers operating around 160°C to 190°C. It offers superb acid resistance but requires strict oxygen control (typically below 8-10%) to prevent oxidative degradation. Nomex / Aramid: The industry standard for asphalt mixing plants. It thrives in dry heat up to 200°C and features high mechanical strength, but it is highly vulnerable to moisture-driven hydrolysis if your flue gas hits the dew point. Fiberglass (Glass Fiber Blend): A highly cost-effective option for temperatures up to 260°C. Because glass fibers are brittle, we always blend them with specialized chemical finishes or P84 to prevent mechanical wear during pulse-jet cleaning. P84 (Polyimide): Instantly recognizable by its golden color and trilobal fiber structure. This unique shape increases the active filtration surface area by up to 80% compared to round fibers, delivering unmatched efficiency for capturing sub-micron dust in cement and incineration plants. Pure PTFE (Teflon): The gold standard for absolute chemical immunity (pH 1–14) and continuous thermal load handling at 240°C–260°C. It is virtually immune to hydrolysis and chemical attack. Engineering Failures: Why High Temperature Bags Fail Prematurely Selecting the right fiber polymer is only 50% of the battle. In our engineering practice, the majority of field failures do not stem from the fabric melting; they happen due to mechanical shortcuts or chemical oversight at the manufacturing level. Thread Disintegration: A bag is only as strong as its seams. If an engineer uses a standard aramid sewing thread in a high-sulfur flue gas stream, the acid ...