고성능 섬유와 고강도 스크림을 주원료로 하는 고효율 먼지 필터 소재, 니들 펀칭, 캘린더, 싱드, 열경화, 에멀젼 함침 , 다양한 유형의 고정밀을 만들기 위한 적층 및 기타 공정, 고온, 실제 작업 조건에 필요한 마모 및 부식 방지 필터 매체 제품. 그 기능은 먼지가 많은 가스에 있는 먼지 입자를 효율적으로 포획하는 것입니다. 제품은 주로 화력 발전에 사용, 건축 자재, 철강, 폐기물 소각, 화학 산업, 유리 및 기타 대기 오염 방지 및 제어 능력을 종합적으로 향상시킬 수 있는 산업,, 초청정 배출을 실현,하고 환경 보호 분야에서 국가의 주요 전략적 요구를 충족.

폴리페닐렌 설파이드(PPS) 섬유 필터 재료는 산업용로 가마 연도 가스 백 필터.에 널리 사용됩니다. 복잡한 작업 조건에서 사용하는 동안 다양한 하중을 견뎌야 하며, 인장 하중이 가장 일반적입니다. PPS 섬유 소면기에 의해 빗질되고,, 단일 섬유의 축 방향은 섬유 웹의 축 방향과 일치,하고 섬유는 끝에서 끝으로 연결되어 단층 섬유 웹.을 형성합니다. 섬유 웹은 부설 트롤리와 상호 부설되고(부설 트롤리의 속도는 ),이며 이송 커튼과 함께 전진하여(속도는 ), 섬유 축(웹 축)과 필터가 재료 축(섬유 축)은 십자형. 웹 이동 방향) 각도(섬유 배향 각도). 계산 후, yuanchen 기술로 생산된 PPS 섬유의 배향 각도는 5°.입니다. 필터 재료의 섬유 배향은 가로 방향에서 필터 재료의 섬유 배향과 거의 동일함을 알 수 있습니다.. 침술 후, 가로 방향의 강도는 길이 방향보다 훨씬 커야 합니다. 따라서, 날실 강도.를 제공하기 위해 섬유 웹의 두 층 사이에 평직물을 추가해야 합니다. 실제로, 두 층의 섬유 웹과 기본 직물이 필터 재료의 드래프팅으로 니들 펀칭,에 의해 얽힌 후 카딩 머신.에 의해 빗질된 후 PPS 섬유가 완전히 직선이고 서로 평행하지 않습니다.. 3 단일 섬유가 필터 재료 구조에 있음. 중간 공간 상태가 더 복잡하고 구조적으로 모델링하기 어렵습니다. GB/T 6719(백 필터에 대한 기술 요구 사항) 및 GB/T 3923.1(섬유 직물 파트 1(스트립 방법)의 인장 강도 및 파단 신율 결정),에 따라 PPS 필터는 백에 사용됩니다. 필터. 테스트용 재료 샘플. 거시적 관점에서 볼 때, 섬유의 공간적 경로와 얽힘을 무시, 필터 재료를 전체로 간주. 일반 2차원 직물과 다르게, 필터 재료가 3차 구조를 갖는다. "섬유층-기재직물층-섬유층"의 두께방향,과 두께,는 무시할 수 없으므로 3차원 직물.의 구조로 볼 수 있다. x, y, 및 z 방향의 필터 재료가 다름, 필터 재료가 직교 이방성 재료. 필터 재료의 기본 탄성 매개변수는 표에 나와 있습니다. 1. 원활한 선 패턴 경사 방향에서 PPS 필터 재료의 피크 하중은 약 1100N,이고 피크 응력은 약 10mpa입니다. 위사 방향에서 필터 재료의 최대 하중은 약 1300N,이고 피크 응력은 경사 신축,의 경우 약 13mpa.입니다. 필터 재료의 신축 거동은 3단계.로 구분됩니다. 첫 번째 단계, 기본 천은 주로 하중,을 견디며 섬유는 거의 작동하지 않습니다. 두 번째 단계, 섬유 집합체와 기본 천으로 구성된 복합 구조가 하중을 함께 지지합니다. 위사 신축을 위한 하중.을 견디다, 필터 재료의 신축 곡선도 세 단계로 나누어. 첫 번째 단계, 섬유와 기본 직물이 하중을 분담합니다. 두 번째 단계에서, 단단히 응집된 바늘로 구멍을 뚫은 배향 섬유는 주로 하중을 견뎌야 합니다. 세 번째 단계에서, 기본 직물이 하중을 견디기에 충분하지 않고 끊어지기 시작하고, 필터 재료가 전체적으로 손상될 때까지 곡선이 들쭉날쭉한 "지터",를 나타냅니다. 솔기 패턴이 있는 2, 스티치와 같은 스트레칭은 본질적으로 스티치의 강도 또는 스티치와 필터 재료 사이의 전단 작용에 의존합니다. 항복점,에 도달한 후 소성 변형 단계에 진입. 위사 신축 중. 봉합사가 하나씩 끊어질 때까지 모듈러스가 감소하고 하중이 추가로 증가, 스티치 수가 적음, 스트레칭 과정은 두 단계로 나눌 수 있습니다. 탄성 단계, 탄성률은 변하지 않고, 하중이 일정 수준에 도달한 후 항상 증가., 스티치는 점차적으로 필터 재료에 묻혀. 필터 재료가 실패할 때까지 하나씩 깨집니다. 3. 전단 조건 ...

불소 함유 중합체는 중합체의 C-C 결합에 연결된 수소 원자의 전부 또는 일부가 불소 원자로 대체된 중합체 유형을 의미한다. 불소 중합체는 구조가 복잡, 다양하고 널리 사용, 일반적으로 세 가지 유형으로 나뉩니다. 불소 수지, 불소 고무 및 기타 불소 제품. 미국 과학자 plunkett이 1938년에 폴리테트라플루오로에틸렌을 합성한 이후, 지금까지 산업적으로 생산되고 판매된 제품에는 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 폴리비닐리덴 플루오라이드(3)가 포함됩니다. PVDF), 에틸렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체( ETFE), 에틸렌-클로로트리플루오로에틸렌 공중합체(ECTFE), 폴리비닐 플루오라이드(PVF), 10개 이상의 품종 및 100개 이상의 브랜드. 1. 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE): 시장에서 가장 큰 불소 중합체 ptfe는 TFE(테트라플루오로에틸렌) 단량체로부터 중합되고, TFE는 현재 difluoromonochloromethane(R22).의 열 분해에 의해 얻어집니다, 세계의 주류 TFE 생산 공정은 증기 희석 분해 방법을 채택합니다. 일본's daikin과 영국의 ICI 회사가 공동으로 개발하여 산업 생산에 투입. 이 공정은 높은 단일 통과 전환율, 적은 부산물, 및 높은 TFE 선택성. 이 기술의 개발이 특징입니다. 국내 PTFE 산업은 1970년대 후반. 화학공업부 제2국의 후원으로, 상하이 합성고무 연구소 및 기타 공장과 대학을 거쳐 1990년대 초에 성공적으로 생산에 투입되었습니다. 공동으로 주요 문제 해결. 천 톤 TFE 산업 장비 및 전국 홍보. ptfe는 TFE의 자유 라디칼 중합에 의해 형성된다. 그 중합 방법에는 벌크 중합, 용액 중합, 현탁 중합, 유화 중합(분산 중합),이 있으며 현탁 중합 및 분산 중합은 주로 산업. 현재, 현탁 수지는 전 세계 생산 능력의 50%-60%를 차지합니다, 분산 수지는 20%-35%,를 차지하고 나머지는 분산 에멀젼.입니다. 1) 현탁 중합 방법: 테트라플루오로에틸렌의 현탁 중합은 과황산염을 개시제로 하는 수성 매질에서 수행, 후 스매싱, 분쇄, 세척 및 건조하여 현탁 중합 수지. 현탁 중합을 제조한다. 비교적 성숙하고 산업계에서 PTFE를 합성하는 주요 방법. 2) 분산 중합법: 테트라플루오로에틸렌을 수성 매질에 분산 및 중합하여 얻어진다, 퍼플루오로카르복실레이트를 분산제로, 플루오로카본을 안정제로 사용하여 퍼설페이트 또는 그의 산화환원 시스템. 분산액. 분산액은 응고, 세척 및 건조하여 분산된 고분자 수지,를 형성하거나 탄산암모늄 및 유화제,의 존재하에 가열 및 분리하고 투명한 액체를 부어 고형분을 갖는 농축 분산액을 제조한다. 60%. 현탁 PTFE 수지와 분산 PTFE 수지의 차이점: 현탁 중합으로 얻은 PTFE는 성형 및 가공할 수 있지만, 분산 PTFE는 성형 및 가공할 수 없지만, 분산 코팅 또는 변환하는 방법으로 가공할 수 있습니다. 페이스트 압출용 분말로 . . 현탁 PTFE와 분산 PTFE의 품질 차이는 입자 크기, 입자 크기 분포 및 입자 형태. 350nm). 폴리테트라플루오로에틸렌은 내화성이며 낮은 유동성, 및 입자 크기 및 입자 모양은 용융 유동성, 처리 성능 및 제품 성능.에 중요한 영향을 미칩니다. 2. 산업구조 글로벌 PTFE 산업은 개발 기간 동안. 여러 번의 인수 합병을 경험했습니다. 예를 들어, 1999년, 영국의 ICI 회사는 폴리머 사업을 일본's asahi glass 회사에 매각했습니다. 독일'shearst company는 dyneon company's 주식.의 46%를 합작 투자 파트너인 미국 3M에 매각했습니다. 벨기에 solvay 회사가 이탈리아 인수's ausimont 회사, 등. 현재, 해외 PTFE는 비교적 집중된 산업 구조를 형성. 주요 제조업체는 미국의 dupont(chemours) 포함, ICI 영국, 일본의 daikin, 독일의 dyneon, 이탈리아의 ausimont, 러시아's kirov chemical complex, 등. 불소 중합체,의 우수한 특성을 기반으로 자동차 산업, 화학 산업, 전력 산업, 식품 산업, 항공 우주 및 건설,과 같은 전통 산업의 전환 및 업그레이드에서 중요한 역할을 합니다. . 다운스트림 애플리케이션의 관점에서: 1) 화학 산업은 내식성, 고온 및 저온 저항에서 불소 수지의 우수한 특성을 주로 활용하는 불소 수지,의 가장 큰 소비 분야입니다. 2) 두 번째는 불소수지를 다양한 부품으로 가공하는 기계산업,이다. 3) 전기 및 전자 산업에서 소비되는 불소 수지의 양은 주로 우수한 유전 특성으로 인해 상대적으로 많습니다,. 4) 코팅 산업에서 소비되는 불소 수지의 양 또한 증가하고 있습니다, 주로 화학적 및 물리적 특성. 안정성 및 자가 세척. 또한, 섬유, 조리 기구, 의료 장비 및 기타 측면에서도 일정량의 불소 수지를 소모합니다....

점점 더 두드러지는 환경 오염, 대기 질 문제가 점점 더 많은 관심을 끌고, 비전기 산업에서 산업용 연도 가스의 제어는 현재의 맑은 물과 울창한 산.을 위한 힘든 싸움입니다. 철강 산업의 발전은 중국's 현대화,의 중추를 지원하며 철강 산업은 우리나라's 경제 및 사회 발전.에 중요한 기여를 했습니다. 2018년 이후, 소결기 배기 가스의 탈질 변환이 전국적으로 대규모로 수행되었습니다. 2년의 실행 후, 일부 소결기 탈질, 가열로 탈질 또는 소결 및 변형을 동반한 개별 부위,에서 넓은 면적의 탈질 촉매가 파열되는 펠렛 탈질(아래 그림 참조). 신중한 현장 조사 후에 수집할 수 있는 단서는 다음과 같습니다. ②Q235의 재질이 변형되었습니다. ③ 원자로의 녹이 더 심각하다. 탈질 후 촉매의 비표면적은 원래 40-50m2/g에서 20m2/g 미만으로 감소됩니다. ⑥ 연도 가스 온도는 여러 번 빠르게 상승합니다. 등등. 이상의 현상분석의 결론은 현재의 비가역적 상황에 대응하여 탈질촉매. 상황.에 갑작스런 고온 충격에 의해 탈질반응기,에서 플래시 폭발이 발생하였다.는 것이다. 철강 산업, yuanchen 기술은 방폭형 탈질 촉매.를 개발했습니다. 방폭형 탈질 촉매는 작동 중인 배가스,의 갑작스러운 상황에 대처할 수 있는 촉매의 일종으로, 많은 양의 에너지를 방출, 고온을 발생,하고 매우 짧은 시간 안에 많은 양의 가스를 방출합니다. 짧은 시간 동안, 강한 손상에 저항할 수 있음. 활성 구성요소의 소결 및 응집을 줄여야 할 필요성 외에, 제품의 물리적 구조가 가장 큰 문제. 일반적으로, 운반체 큰 기공 구조, 또는 단단하거나 매우 유연한 캐리어가 선택됨. yuanchen 기술은 오랫동안 고객의 요구에 따라 혁신을 주도해 왔으며. 철강 산업의 연도 가스에 포함된 CO의 특성에 따라, 적극적으로 CO 오염 제어, 자원 활용, 폭연을 전개했습니다. 예방 및 기타 기술 개발. 2년의 투자 및 개발 끝에, yuanchen 과학 기술 연구소는 일련의 방폭 제품,을 개발하여 가연성 가스 폭연 및 기타 비상 사태로 인한 폭발을 견딜 수 있으며 촉매의 기계적 수명 연장. 다음, yuanchen 기술의 세 가지 방폭 촉매,를 시리즈로 소개할 예정이므로 계속 지켜봐 주십시오!

필터백의 표면에 먼지가 많기 때문에 손상된 먼지 필터백.을 처리하는 것은 매우 어려운 문제, 먼지 구성이 복잡. 예를 들어, 필터, 폐기물 소각 산업에서 사용되는 봉투는 표면에 독성, 중금속 등의 유해 및 부식성 물질을 포함합니다. .화학 처리 방법은 고온 분해 방법을 사용할 수도 있습니다. 열분해법 열분해는 PTFE를 분해하기 위해 더 높은 온도를 사용하는 것. 이 방법은 분해 생성물의 유형 제어가 어렵고, 유용한 분해 생성물을 회수하는 과정에서 많은 독성 부산물.을 생성, 요구 사항 공정 장비 및 매개변수 설정의 경우 상대적으로 높으며, 이 방법의 적용은 일반적으로 권장되지 않습니다. 열분해 방법은 PTFE 재활용 재료에 대한 요구 사항이 낮습니다. 순수 PTFE이든 다른 재료로 채워져 있든, 열분해 방법으로 재활용할 수 있습니다. 열분해에 영향을 미치는 요인은 일반적으로 다음과 같습니다. 온도, 압력, 시간, 대기, 이송 속도, 등. 중국의 열분해 회수에 대한 관련 보고가 없고, 구체적인 공정 운영이 없다. 주된 이유는 공정이 너무 복잡하고 투자가 너무 많기 때문. 이 분야에 대한 해외 연구가 많이 있음 , 및 일부 결과는 산업 생산에 적용되었습니다. cmsimon et al. 유동층 열분해는 공정 매개변수가 유동층일 때 TFE, HFP 및 OFCB.를 회수하기 위해 PTFE 폐기물을 분해하는 데 사용됩니다. 600°C의 온도와 3초의 반응 체류 시간, 회수된 물질의 질량 분율이 91%,로 높으며 폐기물의 충전재도 회수할 수 있습니다, 유리 섬유, 흑연, 동분, 등.) 이 시스템의 가장 큰 특징은 연속 운전이 가능하다는 것. 시스템이 독일에서 산업화되어, 폐 PTFE의 처리 능력이 400톤/년.

섬유는 부직포 재료의 가장 기본적인 원료. 부직포 재료는 원사의 배열과 결합에 의해 형성되는 전통적인 직물,, 섬유 원료로 직접 구성된 섬유 집합체이기 때문에. 재료.가 더 직접적인 영향을 미칩니다. 부직포 기술에 사용되는 섬유 원료는 매우 광범위. 합리적인 성능과 가격 비율로 부직포 제품을 생산하기 위해, 먼저 부직포 재료에서 섬유의 역할을 이해하는 것이 필요합니다, 마스터 섬유의 기본 물성,과 부직포 가공 기술과 후가공 기술.에 따라 섬유의 기본 물성을 결정하고 섬유 원료.를 적절하게 선택하는 장비는 일반적인 섬유 원료를 그림으로 나타내었다. 아래. 부직포의 특성은 많은 요인과 관련이 있습니다, 가장 중요한 것은 섬유의 특성입니다. 부직포 재료의 특성에 대한 섬유의 영향은 주로 두 가지 측면,에 반영됩니다. 손, 다양한 부직포 구조를 통해 섬유에 의해 직접적으로 표현되는 재료 특성; 반면에, 부직포 가공에서 섬유의 가공 적응성은. 부직포의 최종 특성에도 영향을 미칩니다. 1. 섬유 외관이 부직포의 특성에 미치는 영향 섬유의 겉보기 특성은 주로 길이, 선형 밀도, 크림프, 단면 형상 및 표면 마찰 특성, 등.을 포함합니다. 부직포 재료의 특성에 미치는 영향은 다음과 같이 논의됩니다. 1. 섬유 길이 및 길이 분포긴 섬유 길이는 주로 섬유 사이의 응집력 증가, 얽힘 포인트 증가, 얽힘 효과의 향상, 및 결합 방법, 섬유 길이가 길다, 결합점 증가, 접착력 강화, 부직포의 강도 증가. 섬유 강도의 활용도. 2. 섬유선밀도 섬유 선밀도가 작다, 얻어진 부직포 재료는 높은 부피 밀도, 높은 강도와 부드러운 촉감. 부직포 재료의 동일한 면적 밀도 조건에서, 더 작음 섬유 선밀도, 더 많은 섬유,와 섬유 사이의 접촉점과 접촉 면적이 증가하여, 섬유 사이의 결합 면적이 증가하거나 섬유 사이의 결합 면적. 미끄럼 저항,이 증가하여 섬유 사이의 결합 면적이 증가하여, 부직포의 강도. 그러나, 너무 가는 섬유는 개방, 카딩 및 웹 형성에 어려움을 야기. 부직포 재료에 일반적으로 사용되는 섬유 선밀도는 1.2~33dtex. 일반적으로, 조 섬유는 주로 카페트와 패드,에 사용되며 주요 고려 사항은 일부 필터 재료, 섬유 혼합 또는 다양한 선형 밀도의 기울기 분포에 대해 부직포 재료의 탄성을 개선하는 것입니다, 여과 성능을 개선하려면 미세에서 거친 사양이 필요합니다.. 3. 파이버 컬 섬유 크림프는 섬유 웹의 균일성과, 강도, 섬유가 더 많이 권축될 때 부직포 재료의 탄성 및 느낌., 섬유 간의 응집력에 일정한 영향을 미칩니다. 크기가 크고, 웹 형성 시 웹이 잘 부러지지 않음, 균일성이 양호,, 접합 과정에서 운반 또는 접는 가공이 더 원활., 높은 정도의 섬유 컬, 결합 지점 사이의 섬유는 일정한 탄성 신도,를 유지하여 제품이 부드럽고 탄성이 있는 느낌. 니들 펀칭 보강 및 스티치 본딩과 같은 부직포 재료에서, 섬유 크림프,가 높을수록 응집력,이 높아져 섬유 사이의 미끄럼 저항이 증가하고 제품의 강도와 탄성이 향상됩니다.. 천연 섬유, 중 면 섬유에는 천연 권축,이 있으며 성숙 및 일반 권축이 많이 있습니다. 양모 섬유에는 주기적인 천연 주름이 있습니다. 화학 섬유는 제조 과정에서 주름 기계로 압출하여 주름을 잡을 수 있습니다. 일반적으로, 센티미터당 주름의 수는 4~6.입니다. 4. 섬유 단면 형상 섬유의 단면 모양은 강성에 일정한 영향을 미칩니다., 탄성, 부직포 재료의 접착력과 광택. 천연 섬유는 자체적으로 자연스럽게 형성된 단면 모양.을 가지고 있습니다. 예를 들어, 면 섬유는 허리가 둥글고 중앙에 구멍이 있습니다. 실크는 불규칙한 삼각형입니다. 모양, 속이 빈 모양, 등. 다양한 단면 모양이 제품 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.. 예를 들어, 삼각형 단면의 섬유는 원형 단면의 섬유,보다 강성이 더 높지만, 단면이 타원형인 섬유는 단면이 원형인 섬유에 비해 강성이 낮음. 중공사는 강성이 우수, 푹신함과 보온성이 우수. 화학적으로 결합된 부직포 재료를 가공할 때, 중공사의 모양 섬유 단면은 접착제의 접촉 면적과 밀접한 관련이 있습니다. 예를 들어, 별 모양 단면 섬유의 표면적은 원형 단면 섬유의 표면적보다 약 50% 더 큽니다. 동일한 선형 밀도. 면적이 클수록, 더 큰 접착력. 평평한 단면 섬유의 낮은 굽힘 강성은 수력 얽힘 효과를 증가시키고 기계적 특성을 개선합니다. 특정 광학 효과는 다음과 같이 얻을 수 있습니다. t 표면의 빛 반사 특수 모양의 단면이 있는 섬유. 예를 들어, 삼각형 단면(실크 단면과 유사)은 제품의 수많은 삼각형 프리즘과 같습니다. 분리되는 다양한 색상은 부드러운 광택을 생성할 수 있습니다. 5. 섬유표면의 마찰계수 섬유 표면의 마찰 계수는 제품의 성능에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 니들 펀칭 및 스티칭과 같은 기계적으로 강화된 부직포 재료의 가공 기술.에도 영향을 미칩니다, 섬유 표면의 마찰 계수 크기가 크고, 섬유 미끄럼 저항도 커서, 제품의 강도를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 그러나, 마찰 계수가 너무 크면, 내침 저항이 증가합니다,. 3 천공을 어렵게 하고, 바늘이 부러지는 등의 고장을 유발. 또한, 합성섬유는 마찰계수가 커서, 정전기 발생 및 축적을 일으키기 쉽기, 정상에 영향을 미친다,. 카딩 및 웹 형성의 진행. 따라서, 합성 섬유는 일반적으로 사전에 정전기 방지제 또는 온도와 습도의 균형으로 표면 처리. 2. 부직포 재료의 물성에 대한 섬유의 물리적, 기계적 성질 및 화학적 성질의 영향 섬유의 물리적, 기계적 특성 및 화학적 특성은 주로 파괴 강도 및 신도, 초기 가로 중량, 탄성 회복, 용이한 감기 및 마모에 대한 내성, 흡습, 열적 특성, 화학적 성질을 포함합니다. 저항 및 노화 저항. 이러한 특성은 부직포의 성능에 직접적인 영향을 미치며, 다음은 가공을 위한 섬유의 적합성에 영향을 미치는 몇 가지 특성을 강조합니다.. 1. 섬유의 기계적 성질 부직포 가공 중, 섬유가 늘어남, 구부러짐, 압축, 문지르고 비틀어 다양한 변형을 생성. 부직포 재료를 사용하는 동안, 주요 외력은 장력, 섬유의 굽힘 특성은 인장 특성.과도 관련이 있으므로, 인...